一、项目背景
客户为汽车/航空航天提供精密零部件，对尺寸公差要求极严。但车间长期受困于刀具管理粗放与检测效率低下。
二、现场诊断
天创科林调研发现，现场没有刀具寿命追踪机制，工人凭经验换刀，经常出现刀具超寿导致工件批量报废。同时，原有三坐标测量需送检，耗时数小时，严重拖慢生产节拍。
三、定制化方案部署。
- 刀具寿命数字化管控：部署 智能刀具柜，一物一码绑定。通过MES对接机床，自动累计刀具加工次数，超寿锁定禁领。
- 非接触式快速测量：在产线旁部署 2.5D/3D视觉测量系统，利用点云数据秒级完成孔径、平面度全检。
- 数据闭环：测量数据与刀具消耗数据汇入 KingMOM系统，形成SPC质量报表。
四、实施难点及突破
天创科林调研发现，现场没有刀具寿命追踪机制，工人凭经验换刀，经常出现刀具超寿导致工件批量报废。同时，原有三坐标测量需送检，耗时数小时，严重拖慢生产节拍。天创科林调研发现，现场没有刀具寿命追踪机制，工人凭经验换刀，经常出现刀具超寿导致工件批量报废。同时，原有三坐标测量需送检，耗时数小时，严重拖慢生产节拍。天创科林调研发现，现场没有刀具寿命追踪机制，工人凭经验换刀，经常出现刀具超寿导致工件批量报废。同时，原有三坐标测量需送检，耗时数小时，严重拖慢生产节拍。
项目核心成效
5倍
测试效率提升
*客户为汽车/航空航天提供精密零部件，对尺寸公差要求极严。但车间长期受困于刀具管理粗放与检测效率低下。
六、客户证言
天创科林调研发现，现场没有刀具寿命追踪机制，工人凭经验换刀，经常出现刀具超寿导致工件批量报废。同时，原有三坐标测量需送检，耗时数小时，严重拖慢生产节拍。天创科林调研发现，现场没有刀具寿命追踪机制，工人凭经验换刀，经常出现刀具超寿导致工件批量报废。同时，原有三坐标测量需送检，耗时数小时，严重拖慢生产节拍。
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